Изготовление литья

Поскольку загрузочные бункеры литьевых машин обычно устанавливаются на 2-3 м выше уровня пола при изготовление литья, загрузка и добавление сырья становятся неудобными. Од­нако эта задача легко решается с помощью простых загрузочных устройств. Ручная загрузка требует наличия дополнительных платформ для доступа. Кроме того, воз­никает целый ряд проблем, связанных с техникой безопасности и охраной труда (на­пример, ручная переноска 25-килограммовых мешков с полимером и их подъем вы­ше уровня пояса). Кроме того, если не вести постоянного наблюдения за уровнем ма­териала в бункере при изготовление литья, то легко можно пропустить момент, когда его количество становится недостаточным при литье пластмасс.

Преимуществами этого метода являются его простота, ком­пактность исполнения и гибкость в использовании, что делает его идеальным для оборудования производительностью меньше 50 кг/ч. Для высокопроизводительно­го оборудования контроль содержания пыли становится более трудной задачей, и, кроме того, существенно возрастает энергопотребление при изготовление изделий из пластмассы.

Рис. Изготовление литья

Популярной схемой применения вакуумного загрузчика является использова­ние переключающих клапанов для подбора нужного соотношения сырьевых мате­риалов. Эти клапаны могут быть установлены на входе в бункер загрузчика при изготовление литья, чтобы осуществить попеременную подачу сырья из двух источников для смешения их во время разгрузки. Наиболее часто используется система, при которой измельченное вторичное сырье (материал отходов литниковой системы) подается напрямую из гранулятора, являющегося частью замкнутого цикла переработки отходов при литье пластмасс. Однако из-за вариаций объема невозможно гарантировать точность при смешении двух ма­териалов в широком диапазоне соотношений при изготовление литья.

Попеременная загрузка материалов приводит к образованию слоев разнородных материалов в бункере литьевой машины. Один из вариантов решения этой пробле­мы, а также проблемы заедания клапана — его замена двумя связанными загрузчика­ми, каждый из которых имеет свой двигатель.

Управление осуществляется изменением времени рабочего хода одного мотора, которое составляет определенный процент от времени рабочего хода второго. После этого обе дозы сырья выгружаются под наклоном, что приводит к получению повто­ряющихся партий разного сырья в полусмешанном состоянии. Бесклапанное регу­лирование соотношения компонентов может достигаться и в пневматических пита­телях. Для этой цели каждый воздушный контур снабжается индивидуальным регу­лятором давления при изготовление литья.

Механические средства наполнения бункеров включают в себя гибкие и жесткие шнековые конвейеры для прямой подачи сырья в бункер литьевой машины из емко­стей, установленных на полу. Обычно этот процесс регулируется с помощью датчи­ков, которые установлены под емкостями с сырьем, или установкой реле давления при изготовление литья. Жесткие шнековые конвейеры дают хороший коэффициент полезного действия, но они работают эффективно только при относительно малых углах наклона. Кроме то­го, они склонны к заторам и являются очень шумными, если используются совмест­но с мощными двигателями привода, которые монтируются на выходе. С другой сто­роны, гибкие шнековые дозаторы для литья под давлением, которые вращаются в полиамидных трубах, могут работать под любым углом и потому более универсальны в использовании. Основ­ным преимуществом данных конвейеров является возможность их применения для перемещения на короткие расстояния партий больших объемов, а также порошко­вых материалов (поскольку нет необходимости в использовании фильтров). Однако в литье под давлением они используются редко.