Литье деталей

В 1964 г. фирма Conair представила устрой­ство вакуумной загрузки применяемый при литье деталей из пластмассы, использующее про­стой клапанный затвор конической формы на выходе резервуара. Клапанный затвор остается закрытым до тех пор, пока лопастный электро­вакуумный мотор создает вакуум. Свободно па­дающие гранулы всасываются через переход­ник, к которому подсоединена гибкая подающая труба, вставленная в мешки или емкости, в бун­кер предварительной загрузки. Всасывание про­исходит до тех пор, пока управляющий таймер не остановит электродвигатель вакуум-мотора при литье деталей из пластика. Как только давление начинает повышаться, за­слонка клапанного затвора открывается, и со­держимое из резервуара начинает высыпаться в технологический бункер, расположенный ниже .

Рис. литье деталей из пластмассы

Во время или после завершения сброса за­слонка полностью открывается. Однако, когда сырье полностью высыпается, она возвращается в исходное положение при литье деталей из пластика. Как только происходит возвращение к исходному углу, замыкается микро- или язычковый переключатель, что по­дает сигнал вакуум-мотору инициировать следующий цикл. Матерчатый фильтр или фильтр со сменным фильтрующим элементом защищают двигатель от пыли. После­дующие усовершенствования циклического вакуумного загрузчика включают в себя улучшенный сенсорный контроль, сигнализацию о нехватке материала, а также мо­дернизированную систему фильтрации с автоматической очисткой фильтра для литья деталей из пластмассы. Однако в целом конструктивные элементы не претерпели принципиальных изменений.

Основной проблемой вакуумных загрузчиков является отделение продукта от воздуха, которым он подается. Хотя были разработаны фильтры с покрытием, пре­пятствующим налипанию, а также фильтры из металлизированного пластика для литья деталей из пластмассы, они постоянно засоряются до такой степени, что их извлечение для очистки или замены становится неизбежным. В результате загрязнения фильтра производительность ва­куум-мотора падает. В связи с необходимостью компенсировать такое падение про­изводительности возрастает энергопотребление, и, кроме того, возможны утечки пыли. В настоящее время существуют вакуумные конвейеры без фильтров с исполь­зованием технологии двойных циклонов. В подобных загрузчиках взвешенная пыль удаляется в две стадии. Эта техника была применена для подачи порошков по замк­нутому трубопроводу, что позволило устранить выброс пыли при литье деталей из пластика (рис. 6.5).

Еще один давно разработанный метод подачи материала — пневматические устрой­ства Вентури. В этих устройствах сжатый воздух проходит через редукционную насад­ку и направляется в трубопровод, создавая там отрицательный перепад давления,

 

 

Рис. 6.5. Двухциклонные вакуумные для литья деталей из пластмассы Рис. 6.6. Бункерный загрузчик с выбором

загрузчики (с разрешения соотношения компонентов смеси Colormax-AK-Тгоп Company) (с разрешения Colormax-AK-Tron Company)

которым материал увлекается в трубу. Контроль процесса осуществляется с по­мощью датчика, расположенного в приемном бункере, или через стеклянную труб­ку, установленную на выходе. Перемещаемый материал затем отделяется от воздуха в циклоне с фильтром.