Производство изделий из пластмассы

Наше производство изделий из пластмассы применяет добавки, или смеси, чтобы изменить или улучшить свойства ис­ходного полимера. Они могут быть внесены в процессе предварительного смешения перед подачей сырья в литьевую машину, а также могут смешиваться в самой машине или добавляться точными дозами в отверстие питателя. Процесс смешения может быть как простым, так и весьма сложным при производстве изделий из пластмассы.

Один из них — грубое смешение в барабанном смесителе. Производство изделий из пластмассы использует этот метод  для объемов от 50 до 1000 кг гранулированного сырья, которое помещается в сме­сительный контейнер, пли барабан, который затем вращается в вертикальной плос­кости с частотой от 20 до 45 об/мни в течение 20 мни. Подобная технология требует значительных трудозатрат, однако она удобна при работе с небольшим количеством сырья при производстве изделий из пластмассы. Кроме того, она может применяться в качестве резервного метода, а также в случаях, когда необходимо изготовить небольшую порцию продукта конкретного типа в условиях производства изделий из пластмассы, рассчитанного на массовый выпуск продукции дру­гого типа. Одним из применений является сухое окрашивание, при котором исполь­зуются сухие краски (пигменты с добавками). Для того чтобы избежать сложной за­дачи очистки тары после каждой полученной партии, могут использоваться однора­зовые полиэтиленовые барабаны.

Рис. производство изделий из пластмассы

Крупные партии сырья смешиваются в больших емкостях, которые могут вме­стить до 20 т сырья. Оборудование может представлять собой гибкие шнеки с горизонтальными лопастями, которые вращаются в U-образной кювете. Кроме того, применяются мешалки баллонного типа с частично закрытым вертикальным винтом при производстве изделий из пластмассы. Такие мешалки могут быть использованы как для порошков, так и для гранул и частично пригодны для гомогенизации больших количеств вторичного сырья, представ­ляющего собой смесь веществ различной насып­ной плотности .

Объемные смесители имеют различные ме­ханизмы объемного регулирования, позволяю­щие одновременно осуществлять точное дозиро­вание двух и более типов гранул, которые затем проходят через камеру смешения или через ста­тический смеситель при производстве изделий из пластмассы. Кроме того, потоки могут свободно смешиваться, проходя через шпековый конвейер. Смесительные устройства этого типа могут устанавливаться на стойку на полу, а так­же па бункер пли заменять существующие бун­керы литьевой машины. Нужно отметить, что для каждой новой смеси необходимо выполнять   калибровку по весу, поскольку измерение про­изводится по объему.

Гравиметрические смесители имеют различные устройства для одновременного смешения до свободно засыпаемых материалов; при этом достигается автоматическая точность, а коррекции объемной плотности каждого компонента по весу не требуется.

Существует два метода гравиметрического контроля:

• «по потере веса», когда весовой расход каждого материала за данный период вычисляется и сравнивается с заданным значением;

• «но прибавке веса», когда сырье взвешивается последовательно и добавляет­ся к общей порции перед смешением и подачей.

Смесители, работающие по принципу «но прибавке веса», имеют преимущество по стоимости и простоте исполнения. Они используют всего один или два весовых тензо-датчика, устанавливаемых на лотках взвешивания, в которые добавляются ингредиен­ты. Основным их недостатком является необходимость смешивать партии взвешенного сырья в камере смешения, кроме того, увеличивается потребление энергии при производстве изделий из пластмассы.

Смесители для производства изделий из пластмассы, действующие по принципу «по потере веса», имеют преимущество одновременного контроля каждого ингредиента, что, в свою очередь, приводит к оп­тимальной точности и устранению необходимости последующего смешения, по­скольку ингредиенты могут дозироваться одновременно и непрерывно. Недостатка­ми этого метода является дополнительная стоимость тензодатчиков, которые долж­ны устанавливаться па бункер каждого материала, а также необходимость контроля за дозирующими клапанами с тем, чтобы исключить весовые флуктуации во время сброса в бункера мешалки .